Лазерная резка по дереву в Москве на заказ, резка дерева лазером цена

Современный лазерный станок ЧПУ (числовое программное управление), это оборудование, которое посредством управляемого лазерного луча способно разрезать и гравировать различные материалы.

Шаг 1: Дизайн

GHWfQGDfILXSMET8LjbI3fhKA5PM9Uapp0lfXO14.png

На этом этапе я расскажу о конструкции этой машины. На этом шаге нет файлов для загрузки. Я добавлю эти файлы на этапах, где я буду рассказывать о сборке или установке отдельных частей лазерного резака. Что касается этого шага, я просто объясню, как и почему я пришел к этому дизайну. Я вдохновлялся внешним видом дизайна лазерного резака серии hobby от Full Spectrum Laser.

Прежде чем сделать набросок того, как должна выглядеть машина, я составил список вещей, которые нужно учитывать при ее проектировании.

Первое и самое главное безопасность! При создании данной машины не забывайте, что безопасность является приоритетом. Поскольку этот лазерный резак использует CO2-лазер мощностью 40 Вт, очевидно, что лазерный луч и даже его отражения. Должны оставаться внутри станка. Поэтому для чехла машины я использовал темную акриловую пластину. Пластина достаточно прозрачная, чтобы вы могли видеть, что происходит внутри. Для боковых панелей я использовал ламинат высокого давления, потому что он хорошо выглядит и устойчив к лазерному излучению.

Второй фактор, который я имел в виду, – это размер рабочей зоны и самого резака. Я хотел, чтобы у него была большая площадь реза 600 на 1000 миллиметров. Зачем строить маленькую машину, если можно построить большую? Поскольку это все еще машина, сделанная своими руками, я хотел, чтобы при необходимости было легко заменять или добавлять детали. Поэтому поля всех отдельных «комнат» в машине выбраны немного шире.

Помня о простоте сборки и возможной модификации этого лазерного резака, я решил построить раму из Т-образных алюминиевых 30×30 профилей.

Теперь я объясню базовый дизайн этого проекта. На изображениях этого шага я добавил несколько черновиков, которые показывают вам различные ракурсы каркаса. Конструкция состоит из пяти отдельных мест. Самое большое пространство – это рабочая зона лазерного резака. Пространство сразу за рабочей зоной – это вентиляционная комната, все пары будут всасываться из рабочей зоны в это место и выводиться наружу по вентиляционному шлангу. За вентиляционным помещением расположены два пространства друг над другом. Верхнее пространство – это пространство, куда войдет лазер. Я хотел, чтобы лазер не находился в рабочей зоне, потому что было бы плохо, если бы он был во всех этих парах. Нижнее пространство – это пространство, где будут находиться резервуар для воды и водяной насос, они необходимы для охлаждения лазера. Последняя комната – это пространство справа от машины, где будет вся электроника, драйверы, расходные материалы и сенсорный экран. Отдельные зоны пространства будут разделены акрилом толщиной 3 мм.

Технология лазерной резки

Лазерное вырезание по дереву существенно уменьшает производственные затратыЛазерное вырезание по дереву существенно уменьшает производственные затраты благодаря сверхтехнологичному методу обработки. Материал располагается на станок, и при помощи лазерного луча на деревянном массиве выжигается изображение. Этот процесс фактически безотходный, а вышедшая гравировка будет долговечной.

Лазерное вырезание имеет отличия при работе с различными породами дерева. Для каждой необходима определённая температура луча. Кроме того, во время обработки материал может изменять цвет под его влиянием. Лазерная современная обработка дерева фактически не знает ограничений. Мощный луч способен справиться с материалом любой толщины.

Особенности работы

Лазерную методику резки по дереву применяет большинство пользователей. В случае, если сопоставлять обработку дерева с той, что делается помощью ручного или электрического лобзика, то лазерная будет лучше.

Следует отметить такие её преимущества:

  • Выжигание лазером по деревускорость исполнения работ по резке;
  • возможность изготовления особенных и привлекательных изделий;
  • невысокая цена исполнения работ специалистами;
  • большая достоверность работы;
  • наименьшая ширина разреза, которую способен сформировать луч (составляет 0,01 миллиметров);
  • вероятность формирования разных рисунков и гравировок;
  • универсальность оснащения.

Готовая работа по резке дереваПринцип работы станка в том, что высокоэнергетический луч воздействует на дерево, исполняя его резку.

Выполняя резку по дереву или фанере лазером, можно сделать безупречно гладкие кромки. Это превосходство наиболее важно в том случае, если необходимо обозначить небольшие ажурные детали. Тем не менее, кромки древесной плоскости обретают тёмный оттенок, так как они обугливаются под влиянием лазера.

Для компенсации этого недостатка некоторые из лазерных станков имеют систему сдува и проветривания, что помогает избавляться от продуктов сгорания.

Для того чтобы получить лазерное излучение, применяют трубку из газа и смеси, в состав которой входит азот, гелий и диоксид углерода. Во время подачи напряжения инициировано излучение монохромного вида, которое зеркалами следует на плоскость, имеющую необходимость в обработке. Подходящее значение силы для лазера, с поддержкой которого исполняется резка, как минимум 20 ватт, хотя имеются устройства с более низкой мощностью.

Высокое качество изделий, изготовленных с использованием лазерной резкиКроме того, лазерная методика резки дерева отличается высочайшей верностью установленного рисунка. Для того чтобы кромки вышли гладкими и чётко соответствовали плану, достаточно установить определённую программу. По сопоставлению с применением лобзика, процедура резки протекает весьма просто. Из-за небольшого размера луча и присутствия числовых программ обработка с помощью лазера продолжается быстро.

Оборудование

Различают станки, имеющие программы для управления и не имеющие их. Помимо этого, имеются вспомогательные детали, что упрощает работу с оборудованием.

Из числа данных элементов отмечают следующие.

  1. Чиллеры — устройства, что охлаждают лазерную трубкуЧиллеры — устройства, что охлаждают лазерную трубку. Во время резки дерева совершается стремительное разогревание трубки, выполненной из стекла, в которой находится газ. Для того чтобы остудить этот элемент оснащения, в трубу наносится вторая оболочка, по которой беспрерывно циркулирует жидкость, остужая тем самым газовую трубу. В составе чиллера есть компоненты в виде фреона, воды. Цена этого элемента составляет более 500 $.
  2. Системы, с помощью которых исполняется обдув и вытягивание продукта сгорания. Для того чтобы остудить заготовку и освободиться от элементов, возникших во время испарения, применяются данные системы. В противном случае возможно выгорание дерева.
  3. Кроме того, фокус-линза также нуждается в непрерывном охлаждении. Компоненты для этого процесса являются основными и присутствуют на абсолютно всех станках.

Составьте бизнес план

Я понимаю, что большинство из вас не имеет должного экономического образования, поэтому давайте предельно упростим задачу — поймем, какие у нас будут расходы и доходы.

Начнем именно с расходов, чтобы не расплываться от счастья и не считать деньги на счету, которых еще нет. Расходы нужно разделить на капитальные и текущие.

Капитальные затраты

Капитальные затраты это те деньги, которые нужны Вам прямо сейчас для открытия бизнеса.

  1. Сам лазерный станок, трубка, чиллер
  2. Офисная мебель, компьютер
  3. Сайт

Текущие затраты

Текущие затраты — это затраты, которые нужны для ведения бизнеса. Для определенности будем считать текущие затраты помесячно. Чтобы открыть свое дело вам нужно иметь средства в размере капитальных затрат + 6*(Текущие затраты). 6 — число эмпирическое и для каждой сферы оно разное. Если Вы предлагаете услуги лазерной резки, то его можно даже уменьшить, а если мы говорим о разработке какого-то сложного продукта, то деньги стоит выделить на год, а иногда и больше.

  1. Плата за иснос собственных средств. Стоимость станка нужно разделить на его предполагаемый срок службы в месяцах.
  2. Аренда и КУ
  3. Реклама и маркетинг
  4. Заработная плата (если вы работаете один, то для начала определите минимальную сумму, необходимую для вашего выживания)
  5. Материалы

Как я начал заниматься лазерной резкой?

Начну, наверное, с того, что расскажу про то, откуда у меня взялся опыт работы с лазерными станками.
В 2014 году несколько человек (в числе которых был я) решили открыть ЦМИТ (центр молодежного инновационного творчества). Благо, что государство поощряет подобные проекты и поэтому в конце 2015 года удалось выиграть деньги (4 миллиона), которые можно было потратить на покупку различного оборудования (3д принтеры, лазерные станки, фрезер, токарный станок, оргтехника и т.д.).
По условиям договора с государством мы должны предоставлять доступ к этому оборудованию детям в течение 10 лет. Т.е. в течение этого времени ООО нельзя закрыть, оборудование продать, перевезти в гараж и закрыть на замок и т.д. А деньги, полученные от правительства, можно тратить только на оборудование. Т.е. сразу возникла необходимость искать средства для существования.

И тут мы пошли по двум направлениям:

  1. Занятия робототехникой с детьми на платной основе.
  2.  Я же стал думать, как можно заработать на ЧПУ станке по дереву.

И все это происходило с учетом того, что я не имел ни малейшего понятия, что это за оборудование и как оно функционирует. Но почитав достаточное количество форумов и «заколебав» там достаточное количество профессионалов, мне удалось научиться работе с лазером.

Итак, выходные данные:

  1. Станок 100Вт. Поле 130*90см.
  2. Станок 40Вт. Поле 60*40см.
  3. Чиллер 3000 (сама бесполезная вещь, т.к. он не может охлаждать жидкость до нужной температуры – а летом наоборот ее прогревает горячим воздухом). Чиллер этот продержался у меня месяц, после чего был заменен на самодельный из старого кондиционера (цена вопроса меньше 10т.р.).
  4. Шлифмашинка+лобзик.

Первое же желание – попробовать вырезать все интересное и по 1шт. Как сейчас я на это смотрю – чистой воды ширпотреб, который никому не нужен. Поэтому, если после покупки станка у вас такие желания будут возникать, лучше не стоит с этим усердствовать, а сосредоточиться на действительно интересных товарах.

Первое, что нужно сделать – посчитать стоимость резки.

Основные маркетплейсы в России для продажи товаров, изготовленных лазерной резкой

С появлением каналов сбыта, таких как: 

  1. www.wildberries.ru
  2. www.ozon.ru
  3. www.beru.ru
  4. www.etsy.com
  5. www.market.yandex.ru

Товары на сайте wildberries.ru

Учитывая закрытия границ из-за пандемии и усложнения доставки крупные ретейлы также заинтересовались внутренним производством, но косность их подхода и не удобные схемы пока не прельщают работать с ними. Мелким производителям на этапе разговора с категорийным менеджером становиться не понятно и не интересно. 

Начать работу с новым для вас каналом продаж можно с найма сотрудника на авито, youdo по запросу wildberries, ozon и тд. Также есть организации занимающей поставкой в маркетплейсы, но работа с ними имеет много рисков. 

Авито поиск исполнителей по выходы на вайлберис 

Какие материалы и механизмы потребуются

Чтобы изготовить простейший лазерный резак своими руками, вам потребуются следующие материалы и технические устройства:

  • лазерная указка;
  • обычный фонарик, оснащенный аккумуляторными батарейками;
  • старый пишущий дисковод (CD/DVD-RW), оснащенный лазерным приводом (совершенно не обязательно, чтобы такой дисковод находился в рабочем состоянии);
  • паяльник;
  • набор слесарных инструментов.
Чем выше скорость записи привода, тем мощнее получится лазерный резак

Чем выше скорость записи привода, тем мощнее получится лазерный резак

Таким образом, можно изготовить простейшее устройство для лазерной резки, используя материалы, которые легко найти в домашней мастерской или в гараже.

Предисловие

Пару месяцев назад я просматривал записи с конкурса, в котором увидел несколько довольно крутых гравировальных машин, и я подумал: «Почему бы мне не создать свою собственную?». И так я и сделал, но не хотелось копировать чужой проект, я хотел сделать свой собственный уникальный ЧПУ станок своими руками. И так началась моя история …

чпу лазер своими руками

Шаг 2: Спецификация материалов

dVEMoOQql92BlUkwmk3H8Fbbl8YCaQGyhOTl5Ngg.jpg

Я составил полную ведомость материалов, в которой есть всё необходимое для создания собственного лазерного резака. Большинство запчастей можно заказать на aliexpress, некоторые на ebay. Общая стоимость этих деталей составляет около 161 тысячи рублей. Единственное, что не включено в эту цену, – это стоимость доставки (в общей сложности около 4400 рублей) и нить для 3D-принтера. Я использовал чуть меньше двух рулонов PLA-нити (3600 рублей) для печати всех деталей. Общая стоимость этого потрясающего лазерного резака составляет около 170 тысяч рублей.

В спецификации отдельные пластины не упоминаются, потому что вы получите дополнительную информацию о них на шаге 7. Я потратил в общей сложности около 32 тысяч рублей на эти пластины.

Я также только что упомянул «гайки и болты» в спецификации. Если вы посмотрите на картинку, которую я загрузил на этом этапе, вы увидите, какие именно гайки и болты (с номером DIN) и сколько из них я купил. Я действительно не знаю, сколько из них я использовал, но количество, которое я упомянул, определенно подойдет.

Я выбрал лазерную головку с подвижной линзой, поэтому вы можете настроить расстояние по оси Z между линзой и материалом, который вы хотите вырезать, чтобы правильно установить точку фокусировки.

Ошибка 1: слишком дорогое/неподходящее помещение

Выбирайте самое дешевое помещение с отоплением. Вам не нужен красивый офис. Важно иметь возможность легко ввозить материал. Нежелательно арендовать помещение, которое находится рядом с жилыми помещениями, особенно если планируете резать пластик. Подойдет гараж, но отапливаемый. В неотапливаемом помещении у станка будут проблемы — линзы будут запотевать, луч рассеиваться. Это будет отвлекать от работы и сказываться на продуктивности.

Технические характеристики

Этот лазерный гравер оснащен 1,8 Вт 445 нм лазерным модулем, конечно, это ничто по сравнению с промышленными лазерными резаками, которые используют лазеры более 50 Вт. Но для нас будет достаточно и этого лазера. Он может вырезать бумагу и картон, и может выгравировать все виды древесины или изделия из фанеры. Я еще не тестировал другие материалы, но уверен, что он может наносить гравировку на многие другие поверхности. Сразу зайду наперед и скажу, что он имеет большое рабочее поле размером около 500×380 мм.

самодельный чпу из фанеры лазерной головки

Кому под силу сделать такой лазерный станок? Каждому, не важно, вы инженер, юрист, учитель или студент, как я! Все, что вам необходимо – терпение и большое желание получить действительно качественный станок.

Мне потребовалось около трех месяцев, чтобы спроектировать и построить эту гравировальную машину, в том числе я около месяца ждал детали. Конечно, такую работу можно выполнить и быстрее, но мне всего 16 лет, поэтому работать я мог только на выходных.

самодельный лазерный станок с чпу своими руками

Как собрать лазерный станок с ЧПУ своими руками: пошаговая инструкция

image3.jpg

Источник: pikabu.ru

Сборка лазерного станка с ЧПУ из вышеперечисленных компонентов состоит из нескольких этапов.

  1. Создание основания. Чаще всего используют 10-мм фанеру, для крупных станков стоит задуматься о металлическом сварном каркасе.
  2. Фиксация боковых стенок, которые изготовлены из древесных плит или тонкого металла.
  3. Изготовление подвижных боковых стенок, с отверстиями для направляющих по оси Х.
  4. Крепление направляющих по оси Y. На этих направляющих предварительно размещают подвижные боковые стенки. 
  5. Сборка рабочей головы станка. Принципиально конструкция должна предусматривать возможность крепления на направляющих, а также горизонтальное размещение фокусирующей линзы. 
  6. Монтаж оптической установки — лазера и зеркал, монтаж электроники и охлаждающей системы.
  7. Подключение ЧПУ-станка к электросети и отладка оборудования.

После проверки всех элементов можно начинать подготовку станка к работе.

Ошибка 2: попытка залезть во все ниши

Некоторые люди, купив лазерный станок не знают за что схватиться, начинают скачивать бесчисленные одинаковые макеты и пытаются продавать их. На этом много не заработаешь. Люди, которые зарабатывают, используют такие модели:

  1. Внедрение лазерного станка в уже имеющюйся бизнес для автоматизации и увеличения продуктивности. Примеров лично я видел много: это и раскрой ткани, производство коробок с нанесением логотипа, производство гитар, резиновых лодок — список бесконечен. Это абсолютно выигрышный вариант.
  2. Лазерная резка в какой-то определенной нише. Кто-то режет только пенолон и делает из этого ложементы, кто-то режет только акрил и занимается производством номерков, менюхолдеров.
  3. Резка больших объемов для одной компании. Но получить сразу большой обьем непросто, как правило. Для этого нужно пойти путем 4.

4. Резка на заказ небольших объемов. Минус этой модели в том, что очень много времени приходится общаться с клиентами и одному тут справиться непросто, так как будет большой простой оборудования. Для того, чтобы свести к минимуму разговоры с клиентами советую сделать образцы работ на всех материалах в очень хорошем качестве, сделать четкую тарифную сетку по всем возможным материалам и толщинам, установить минимальную цену заказа. Также предлагаю интегрировать наш калькулятор на сайт, калькулятор поможет рассчитать длину реза по dxf файлу. Калькулятор бесплатный, поэтому не сочтите  это за рекламу. Внизу ссылка на калькулятор:

Юридическая форма предприятия

На начальных этапах, когда нет ещё большого количества клиентов можно вообще обойтись без каких-либо юридических форм. В дальнейшем, если у вас работает один станок и уже есть постоянные клиенты, то для облегчения форм расчета можно уже оформить статус индивидуального предпринимателя с банковским расчетным счетом. Когда парк станков будет расширен и на предприятии будет трудится коллектив работников, то лучше зарегистрировать общество с ограниченной ответственностью.

Шаг 6: Установите рельсы и двигатели

QRE028INp11KUQ7Xe7dX0NDhL9GQoxHIoGoS8gtG.jpg

Теперь, когда у нас есть собранный каркас нашего лазерного резака, очень легко установить все рельсы, шаговые двигатели и другие детали. Лучше сделать это перед установкой пластин, потому что теперь у вас есть легкий доступ ко всему.

Чтобы установить эти детали, просто посмотрите на фотографии, как я это сделал, я думаю, это самый простой способ объяснить это. Единственное, что нужно изменить, это концевой выключатель оси X. Он установлен в самой дальней точке оси, и его нужно поместить в ближайшую точку. Это необходимо сделать, потому что в программном обеспечении, которое мы будем использовать (inkscape), нулевая позиция находится в левом нижнем углу. Обычные лазерные резаки используют верхний левый угол, но это на самом деле ничего не меняет на качестве ваших разрезов, поэтому нижний левый угол рабочей зоны будет использоваться в качестве исходной позиции.

Я также изменил держатель зеркала, установленный на оси Y, вам нужно установить его на том же месте, но я просто изменил его конструкцию, чтобы он был немного более устойчивым к вибрациям оси, вызванным ее перемещениями.

Кроме того, будьте очень осторожны при первом перемещении линейных подшипников по рельсам. Если вы сделаете это неправильно, вы потеряете шарики подшипника, и это будет очень неприятно.

Сопутствующие материалы для изготовления лазерного станка своими руками

При сборке понадобятся доски, стяжки, крепежные детали, отвертка, приспособления для резки металла и дерева, шлифовки, а также смазочные и охлаждающие материалы.

Для электронного управления чаще всего используют микроконтроллер Arduino R3, также понадобятся плата с дисплеем и компьютер для управления командами.

Шаг 7: Вырежьте и согните пластины

DwwoMsppZLXsyAo3K00oef3vNqNogIBrj33LfaMf.jpg
yhLa6128d8ETi2VmrS6XpsNpJ49eEDyR6mXgkK3S.jpg

В моей школе есть фрезерный станок с ЧПУ, поэтому пластины резал один из моих учителей. Думаю, не у многих из вас есть дома фрезерный станок с ЧПУ, но не переживайте, это не проблема! Практически каждый поставщик акриловых листов предлагает резку на ЧПУ по низкой цене. Я включил файлы .dxf всех пластин, которые нужно вырезать для лазерного резака на этом этапе. Боковые панели моей машины 12 мм. Они такие толстые, потому что у нас в школе не было листов меньшего размера, и мне понравилось сочетание темного плексигласа и ламината высокого давления. Толщина боковых панелей значения не имеет. В названиях файлов я упомянул толщину, материал, цвет и количество пластин.

Темный акриловый лист толщиной 8 мм, используемый для обложки, также необходимо разрезать. Два из этих листов необходимо согнуть, чтобы они соответствовали лицевой панели, для этого я обратился в местную компанию. Файлы с размерами фаски также включаются в этот шаг. Опять же, с этим листом я использовал акрил толщиной 8 мм, потому что мог купить их по очень разумной цене. Я бы порекомендовал вам использовать акрил 6 или 4 мм для покрытия, потому что: 1. Это дешевле, если вам нужно покупать их по полной цене. 2. Крышка не будет такой тяжелой, как при использовании акрила толщиной 8 мм. 3. Сгибать пластины будет дешевле и проще.

Также нам понадобится лист МДФ 18 мм в качестве основы для рабочей зоны. Обычные любительские лазерные резаки используют сотовый стол или что-то в этом роде, но такая сетка стоит слишком дорого для размеров этого лазерного резака. Поэтому я решил использовать вместо этого лист МДФ. Обычно это не должно вызывать проблем, но я бы все же рекомендовал для этого использования огнестойкий МДФ (да, он существует).

Подбор оператора для обслуживания станка

Тут все просто. На старте оператором являетесь вы. Придется самому научиться работать в графических программах и освоить основы управления станка ЧПУ. Поверьте, это не сложно.

При современной доступности информации на просторах интернета достаточно потратить несколько дней, просматривая видеоролики и читая статьи, чтобы уже начать пробовать применять полученные знания на практике.

Естественно, когда бизнес встанет на большие рельсы и вы не сможете простаивать у станка вам придется нанимать оператора или уже нескольких.

Подготовка необходимых материалов и оборудования

Требуемые детали необходимо подготовить, они должны быть доступны в любой момент. Это позволит производить сборку в размеренном и слаженном темпе. Для того чтобы сделать лазерный станок своими руками, чертежи можно использовать готовые, а можно сделать самостоятельно.

чертежи станка

Ошибка 6: ранняя регистрация юрлица

До тех пор, пока не найдете первых клиентов не нужно регистрировать юр. лицо. Иногда пусконаладка может занять продолжительное время. Есть материалы, которые сложно резать и для того, чтобы научиться их резать, подобрать идеальные параметры — нужно время. Как только начнете производить и продавать — регистрируйтесь!

Отправить заявку

Заполните форму заявки, наши менеджеры свяжутся с вами!

Ошибка 7: осторожно, несоответствие картинки в интернет-магазинах

Продавцов лазерных станков много. И, как я замечал очень часто есть несоответствие между фотографией и реальными характеристиками. Например, на фотографии рельсы, на деле оказываются не рельсы. На фотографии — импульсный блок питания в металлическом корпусе, на деле — нет.

Кстати, почему я заострил на блоке питания внимание. Как вы понимаете — бОльшая часть комплектующих — производство КНР. Это не хорошо и не плохо. Так вот заказывали мы однажды блок питания для одного из наших проектов. Плата была разведена, отлично работала от лабораторного блока питания. Подключаем заказанный блок питания — плата работает секунд 10 и отключается. Долго не можем понять в чем дело. Оказывается блок питания шумел так сильно, что помехи на сигнальных линиях превышали логический уровень 3.3 В. Так вот, металлический корпус играет роль клетки Фарадея и значительно снижает помехи от импульсных блоков питания. Именно поэтому я сразу обращаю внимание, почему ради экономии в 30 рублей нужно лишать такой достаточно критичный элемент корпуса.

И таких мелочей много. Поэтому перед покупкой лучше задайте продавцу все вопросы, дабы избежать недопонимания и быть разочарованным покупкой.

Задание рисунка для лазерной резки

Для задания требуемого узора или картинки можно воспользоваться оцифрованным рисунком от руки либо создать рисунок в графической программе. В ажурных узорах важно следить за тем, чтобы все элементы были связаны и основная конструкция оставалась целостной.

Скорость и степень нагрева лазерной головки можно определить, немного попрактиковавшись. Немаловажную роль играет толщина и характер используемого для обработки материала. Тонкие листы дерева требуют более аккуратного и медленного воздействия.

При загрузке изображения следует учитывать требования программы, в которой для работы используется векторный формат. Изменить параметры рисунка можно в графических редакторах Adobe Illustrator и Inkscape.

Также следует учесть, что при наличии закрашенных мест на рисунке контур этих деталей заполнен не будет.

станок своими руками

Шаг 13: Откалибруйте зеркала

9aD5mudfiWh54G6RbQk8wC5ykfKh1ztiN3arUg4Q.jpg

Теперь электроника и программное обеспечение сделаны, мы почти готовы использовать лазерный резак. Осталось только откалибровать зеркала для направления лазерного луча в нужное место. Это важно и должно быть сделано правильно, потому что, как вы знаете, лазерный луч направляется в нужном направлении с помощью зеркал. Если одно из зеркал отражается в неправильном направлении, луч не попадет в нужное место и может сжечь что-то, что не нужно сжигать.

Для калибровки зеркал возьмите кусок дерева или картона и приклейте его двусторонним скотчем на второе зеркало (то, которое движется вместе с осью Y). Переместите ось Y к ближайшей точке первого зеркала (ту, что находится рядом с самим лазером). Быстро нажмите кнопку тестирования на драйвере лазера. Теперь лазер пометил кусок дерева точкой. Теперь переместите ось Y в самую дальнюю точку оси и снова нажмите кнопку тестирования. Лазер отметит еще одну точку на деревянной детали. Цель состоит в том, чтобы две точки находились на одном и том же месте. Поэтому вам нужно повторить это несколько раз с новым куском дерева. Между сессиями вам нужно настроить первое зеркало, поворачивая эти болты. Постарайтесь, чтобы это место находилось в центре зеркал, отрегулируйте их положение перед выравниванием.

Когда первое зеркало откалибровано, вы можете сделать то же самое для второго зеркала.

Для последнего зеркала, которое направляет луч вниз в линзу, я просто отрегулировал зеркало так, чтобы луч стал идеально вертикальным.

Вы убедитесь, что это очень просто и займет всего 15 минут. После нескольких часов работы вашего лазерного резака вам придется повторить этот шаг.

Рейтинг
( 1 оценка, среднее 5 из 5 )
Загрузка ...